- 挑戰： 遭遇試模上的限制、製程參數了解不足以及其他品質問題
- 解決方案：導入Moldex3D CAE模流分析工具，借助其快速設計驗證能力來改善產品品質
- 效益： 模具開發週期整整縮短了70%
因CAE (電腦輔助工程分析)越趨流行且操作簡易，利用模擬來完成設計品質驗證並且加速產品上市不再是天方夜譚。然而，要如何消弭設計和生產之間的距離，仍存在許多不確定性，例如：試模上的限制、製程參數了解不足..等等。對於塑膠件和模具設計團隊而言，要確保可製造性又是一大挑戰，因為塑膠相當複雜，產品品質經常會因為不同的參數結合或是不同條件下而產生變異。
經過長時間的耕耘，累積近二十年的產業經驗，電池領導製造商Ramcar Technology Incorporated(RTI)致力於設計各式塑膠射出件。有鑑於客戶的需求如：交貨時間、品質和成本…等日趨嚴苛，RTI 決定導入CAE分析工具來鞏固其塑膠射出領導地位。歷經兩年後，以模擬為導向的設計與製造成功幫助RTI達到兩項預期目標：
- 模具開發週期大幅縮短百分之七十-我們在最短的時間內實現了最佳化的產品開發製程。
- 經由設計驗證所累積的關鍵技術與知識成為RTI珍貴的技術資產和優勢。
以下的RTI的案例更直接應證了現代管理之父Peter F. Drucker的名言： “效率是用對的方式做事，效能是做對的事。”
這是一個遭遇變形問題的汽車電池上蓋案例。該案例看似簡易，但是待深入了解後才會發現如果依循傳統的試誤法，開發過程是非常耗時、耗工且耗成本的。一般來說，遇到產品變形問題代表的是頭痛的開始。不同的團隊所提供的建議可能會有些差異，包括產品設計、模具設計、材料、模具製造等團隊。然而，如果我們的目標是以更有效率的方式來解決問題，我們該如何判斷哪些有效且正確的建議是可優先選擇的呢?
從過去的經驗，RTI清楚知道修改產品的厚度設計可達到客戶對產品品質的期待與要求。然而，RTI也瞭解如何精確的對產品設計進行變更是非常困難的，我們至少需先知道應如何回答以下這三個關鍵的問題：
- 如何說服客戶這是正確的解決方案?
- 哪裡需要變更，如何變更?
- 不同的設計與成型條件的交互影響是什麼? 又該如何控制?
原始設計 (產品厚度) 變更後設計 (產品厚度)
客戶對於凹面的翹曲量值要求為0.5mm, 凸面的翹曲量值要求為2.0mm. 而實際上，凹面的翹曲量值為2.3mm. 我們建議可藉由把產品的厚度調整得更一致來改善翹曲的問題，但客戶當時並不相信此作法是可行的。
-Mr. Noel D. Jarical, RTI設計與工程經理
在有限時間內，RTI完成數個驗證並充分展現出與Moldex3D合作多年後所發展出在技術上的能力。我們不僅找出設計變更正確的方向，更同時提供具體且可靠的驗證分析結果。傳統的試誤法與CAE最大的不同是我們可以藉由分析過程有系統地累積製程新技術的Know-how 與Know-why且大幅降低產品的開發成本。若採用傳統的方式進行試模，將需要挹注大量的時間及成本才能找出需調整的地方以及該調整的程度。
在那之前，因為Moldex3D所擁有的高準確度與高運算效率的產品特質，我們早已開始使用這一套模流分析軟體。我們利用Moldex3D針對已調整過產品厚度的設計變更來做模擬驗證，結果顯示翹曲量降到了最低的量值。我們將結果提供給客戶並成功說服他們在產品厚度上做變更是改善產品變形有效的方法。
時間是另外一項重要的考量點。只要有適當的硬體設備，再加上Moldex3D獨特的平行運算技術，設計團隊在下班前將多個真實三維設計變更匯入到軟體，一個晚上即可完成模擬分析結果。Moldex3D平行運算與遠程計算是幫助使用者最大化硬體性能的兩大功能，協助我們節省大量時間並創造更大的價值。
多年來，CAE早已被許多業界領導者證實為可以有效提升產品品質的重要技術。但CAE除了扮演協助提升品質與利潤的角色外，各領域的知識管理在整個供應鏈也漸漸成為一個重要的課題。藉由Moldex3D，高精確度與計算效率是我們不斷提供給客戶的兩大承諾。雖然聽起來並不吸引人，但它們是我們對客戶最真切的責任與敬重。從這一個與汽車電池產業領導者- RTI合作的成功故事中，我們學習到：化繁為簡，掌握關鍵。
實際的產品與模擬分析呈現相同的結果。相信我們不僅省下大量的時間與成本，更重要地，我們進一步強化並應證了我們的核心競爭能力。對我們的客戶而言，RTI代表的是真實可靠 — 因為有系統的Know-how與Know-why之知識管理，我們可以有效的確保高標準的產品品質與性能(甚至高出水準)。這是屬於RTI、Moldex3D和科盛科技團隊一起創造出的雙贏！